橡膠接頭硫化加工常出現的異常品質現象

橡膠接頭硫化加工常出現的異常品質現象

 

 1.橡膠接頭在硫化加工過程中常出現的異常品質現象:缺料、破損、變形、氣泡、污模(粘接)、瘤凸、錯硫、缺硫、過硫、噴霧膏、咬模、機械傷、二次硫化等現象。

 針對橡膠接頭:橡膠接頭,橡膠減震墊,橡膠減震器,其他橡膠接頭異常品質現象,分析問題原因,分別如下:

 2.1缺材現象:

 2.1.1造成原因:

 a、材料(膠片)沒有達到額定的消耗量,即用料不足;(稱量不準確、人為減少、稱量后裝模前轉運丟失)

 b、材料(膠片)在裝模過程未放置妥當,導致部分沒有擠壓在模腔內;(放置不當,導致膠料擠出模腔以外)

 c、壓力不足,導致膠料不能完全充實模腔;(設備掉壓、壓力未設定得當、模具合縫間隙過大)

 d、膠料比重過大;(膠料密度過大,相同質量,積相對減小、亦不能充實模腔)

 e.未將上一模產品的熟料邊清理或未清理干凈;(因熟料邊堵塞導致注膠不暢)

 (如您產橡膠接頭出現噴霜,泛彩,噴油無光澤,橡膠除味,或者粘接脫模問題,及橡膠污染模具等可以參考下面的2.2,2.3,2.4,2.5,2.6,2.7,2.8,2.9,3.0,3.1,3.2)

90度橡膠彎頭經緯線橡膠接頭

我廠生產的產品圖,光亮如新。

 2.2破損現象:

 2.2.1造成原因:

 a、脫模過程中用力過大、過猛;

 b、產品合縫間隙過大或其它位置存有不同程度裂口,在脫模過程中,從裂口處撕裂;(間隙過大屬模具原因;其它位置可能缺材造成裂口;模具上已起銳刺并造成產品劃傷)

 c、清邊過程被剪刀等剪破或剪傷;(操作加工失誤原因)

 d、膠料沒有達到正硫化;(欠硫、過硫易破)

 e、嚴重污模;(粘結嚴重后產品破損)

 橡膠軟接頭自動硫化機視頻

 2.3變形現象:

 2.3.1造成原因:

 a、沒有達到正硫化條件;(一般情況,欠硫極易導致變形)

 b、產品在出模過程中,受機械力作用造成;(頂出時產品沒有完全與頂板吻合,造成頂偏;開模后,

 上模板回落擠壓變形)

 c、用錯骨架或模具;(整體變形與要求狀態不符;安裝孔不同;嚴重缺材現象)

 2.4氣泡現象:

 2.4.1造成原因:

 a.生產過程未排氣或有效排氣;(未達到排氣次數;排氣的時間掌握不準確、不規律)

 b.硫化工藝條件與膠料的使用性能不符;(溫度較高、時間相對短硫化產品容易起泡)

 c.模具腔型、結構設計不夠合理、適宜;(不同產品對模具的設計要求不同)

 d.膠料沒有按照周期停放或使用前復煉;(膠料未達到使用要求)

 e.膠料本身水分過多或轉運過程粘污水漬;(配方材料所含水分及外部水分)

 f.季節潮濕所致;(環境空氣濕度大)

 g.膠料擺放不夠合理;(不同產品、模具的擺放要求不同)

 2.5污模(粘結)現象:

自動硫化機模具圖

 2.5.1造成原因:

 a.輕、重度污模均不同程度在模具上存在粘結橡膠現象;(粘結屬于污模的一種嚴重表現)

 b.模具長時間使用,未經過有效保養,造成界面銹蝕,逐漸污模;

 c.模具表面電鍍層被粗糙物磨擦或損傷,造成光潔度下降,容易污模;

 d.膠料沒有達到規定的硫化條件(即模溫、壓力、時間沒有得到滿足),已過硫或欠硫;

 e.膠料內的水分過多;(需對原材料的水分進行檢測)

 f.模具結構的設計不夠合理導致不易排氣;

 2.6瘤凸現象:

 2.6.1造成原因:

 a.材料硬度過大、流動性差;(膠料在模腔內接痕不能有效熔接)

 b.有部分熟料邊未清理徹底,造成與次模膠料摻雜,且在表面形成明顯凸起;

 2.7錯硫現象:

 2.7.1造成原因:

 a.錯用膠料或骨架;(不能有效、準確的使用、操作;不能有效區分、判定;錯發、錯用)

 b.對產品的基礎認識不足,不能有效判定產品正確與否;(對產品的了解程度)

 c.指導錯誤,造成產品錯誤;(不能有效判定、有效制止,造成錯產)

 d.沒有按照作業指導書領取原材料或作業,并造成誤工;(堅決按照工藝文件或臨時要求進行全過程作業及首件自檢)

 e.個人認識不足,缺少請教、協調能力;(缺少應有的質量意識)
 

CHHW普通工程橡膠接頭圖片

純天然橡膠的光澤度飽滿

 2.8欠硫現象:

 2.8.1.造成原因:

 a.工藝要求的硫化條件沒有達到;(應遵循工藝要求作業)

 b.違規操作、提前脫模,造成產品局部或整體欠硫;(自覺提高質量意識,提高自檢把關能力)

 c.模具、設備溫控不準確;(應對照產品質量表現隨時監測、發現設備的異常)

 d.材料本身的實用性能與硫化工藝條件不符,造成欠硫;(配方未變,原材料性能不穩定;)

 e.配方調整或變動;(人為調整配方參數或稱量誤差過大)

 2.9過硫現象:

 2.9.1造成原因:

 a.模具、設備溫控不準確;(應對照產品質量表現隨時監測、發現設備的異常)

 b.人為操作造成:(故意提高硫化溫度,或延遲產品脫模時間)

 c.材料本身的實用性能與硫化工藝條件不符,造成過硫;(配方未變,原材料性能不穩定;)

 d.配方調整或變動;(人為調整配方參數或稱量誤差過大)

 3.0噴霜現象:

 3.0.1造成原因:

 a.配方設計不夠合理,相應的工藝參數不準確、合理;(配方內的各種原輔料搭配不當,造成過剩噴出;工藝參數與配方材料的實際生產、加工不吻合)

 b.操作工人為擅自縮短或更改工藝參數,造成欠硫;(導致工藝參數不穩定并與配方材料的實際加工性能不吻合)

 c.生產設備溫控、壓力、時間控制不準確,造成欠硫;(導致工藝參數不穩定并與配方材料的實際加工性能不吻合)

 d.產成品的貯存環境濕度過大;

 3.1模具啃噬現象:

 3.1.1造成原因:

 a.骨架放置不到位,造成壓壞;(操作失誤造成)

 b.模具錯位,造成壓壞;(模具安裝不當、本身限位不良)

 c.骨架尺寸不符合要求;(不規則、已超出尺寸要求或受力變形)

 3.2機械劃傷現象:

 3.2.1造成原因:

 a.模具損傷;(使用中起尖角、銳邊)

橡膠接頭球體成型修剪

橡膠接頭球體成型修剪

 b.修邊過程中器械損傷;(不經意剪破、刀片劃傷)

 c.配合間隙過小,在產品成型后,脫模過程中骨架與模具摩擦劃傷;(或骨架變形、尺寸不標準)


以上就是橡膠接頭硫化加工常出現的異常品質現象的全部內容,如果您還有其他橡膠接頭的疑問,可進入商品頁面點擊技術咨詢
 
華威資訊
2020年8月12日